수지 휠이 강철 볼을 갈는 방법

1. 수지연삭휠 연삭강구의 장점

수지 연삭 휠의 주요 구성 요소는 연마제, 수지, 습윤제 등입니다. 이들은 더 미세한 입자 크기, 더 높은 경도, 균일하고 조밀한 내부 구조, 규칙적인 외관 및 정확한 치수가 특징입니다. 수지 연삭 휠의 탄성으로 인해 연삭 공정 중 강철 볼에 가해지는 압력은 비교적 작습니다. 유사한 연삭 조건에서 연삭 및 연삭 공정으로 수지 연삭 휠로 가공된 강철 볼은 주철 디스크로 연삭된 강철 볼보다 정밀도와 표면 품질이 더 높습니다. 좋고 진동 값이 낮으며 베어링을 장착한 후 음소거 효과가 좋습니다. 또한 수지 연삭 휠은 연삭 효율이 높고 생산 효율은 주철 디스크의 두 배 이상입니다. 수지 연삭 휠의 가격은 주철 디스크보다 높지만 가공 효율이 높고 연삭 휠이 내구성이 있으며 전체 비용은 주철 디스크의 연삭 비용보다 낮습니다. 동시에 수지 연삭 휠용 특수 연삭 유체(오일)는 환경 친화적이며 가공 후 강철 볼 표면을 쉽게 청소할 수 있습니다.

2. 수지연삭휠 연삭기의 선택

국내 수지 연삭 휠은 원래 연삭 대신 연삭하여 수직 볼 연삭기에서 수행되었습니다. 수직 공작 기계의 연삭 플레이트가 수평으로 배치되어 연삭 공정 중 수지 연삭 휠의 연삭 파편이 연삭 홈에 매립되어 있습니다. 유체 플러싱을 제거하기 어렵습니다. 따라서 칩 제거의 어려움은 수직 공작 기계의 수지 연삭 휠이 연삭 공정을 대체하는 데 어려움이 되었습니다.

이러한 이유로 수평 공작 기계는 수지 연삭 휠이 강철 볼을 연삭하는 데 첫 번째 선택이 되었습니다. 3M77 시리즈 강철 볼 연삭기는 수평 레이아웃과 개방형 전체 디자인을 채택합니다. 베드 및 헤드 프레임의 디자인은 높고 낮은 조합(저중심 L자형 구조) 가이드 레일의 모듈식 디자인을 채택하여 공작 기계의 강도와 강성을 향상시킵니다. 베드는 가공에 특수 장인 기술을 채택하여 잠재적인 변형을 제거하고 공작 기계의 동축성과 평행성을 완벽하게 보장합니다. 동시에 특수 스핀들 구조와 기술적 수단을 채택하고 수입 베어링과 옵션 설치를 채택하여 스핀들의 회전 정확도를 크게 향상시키고 장기간 안정적입니다.

수지 연삭 휠이 연구 대신 연삭을 사용하여 고정밀 강철 볼을 가공할 수 있는 전제 조건을 제공합니다. 스핀들 헤드스톡의 움직임은 롤링 리니어 가이드 레일 위치 지정을 채택하고, 공작 기계는 반복 위치 지정 정확도가 높으며, 실린더 위치 지정으로 인해 공작 기계의 가압 공정 중에 다른 위치에서 두 디스크의 평행도가 변경되는 것을 극복합니다. 공작 기계의 가압 및 슬라이딩 메커니즘을 분리하여 전체 기계의 강성과 안정성을 크게 향상시키고 G5 및 G3 저소음 강철 볼의 일괄 처리를 보장합니다. 이 시리즈 공작 기계의 전기 및 유압 시스템은 고급 주파수 변환 제어 기술과 전기 유압 비례 조정 기술을 채택하여 초기 압력, 중간 압력 및 미세 압력의 3단계 프로그램 제어 변환을 실현할 수 있습니다. 프로세스 경로에 따라 압력 및 시간과 같은 사전 설정된 처리 매개 변수는 작업 중에 자동 변환을 실현하고 생산 효율을 크게 향상시킵니다.

3M77 시리즈 수평 공작 기계는 일본 회사의 수지 연삭 휠을 채택하였으며, 크기는 800mm×420mm, 660mm×420mm이고, 두께는 30mm와 50mm이며, 일반적으로 사용되는 입자 크기는 2000#, 3000#, 4000#이며, 조직 번호는 9이고, 접착제는 BZ(수명이 길다) 및 BZL3(절삭 성능이 좋다)이며, 많이 사용됩니다.

3. 수지연삭휠의 선택

수지연삭휠 연삭과 강철볼 연삭기술을 이용하였지만, 수지연삭휠에 대한 이해가 부족하여 수지연삭휠 등급 및 구조의 선정에 많은 오해가 있어 이상적인 강철볼 연삭가공효과를 얻을 수 없었다.

강철 볼 연삭을 위한 특수 수지 연삭 휠의 선택은 강철 볼의 재료, 연삭 방법, 연삭 매개변수 및 가공 정확도, 생산 효율성에 따라 결정되어야 합니다. 먼저 연마제, 입자 크기, 결합도, 접착제, 조직 및 휠 크기를 포함하여 적절한 수지 연삭 휠 마크를 선택합니다. 수지 연삭 휠을 선택할 때는 연삭 능력과 공작물의 연삭 정확도를 모두 고려해야 합니다. 수지 연삭 휠은 적당한 내구성을 가져야 하지만 소량의 소모도 보장해야 하며 항상 양호한 자체 연삭을 유지해야 합니다. 그런 다음 선택된 휠 마크에 따라 합리적인 가공 기술을 공식화하여 연삭 압력의 균일성을 보장합니다.

강철 볼의 가공에 있어서, 일반적으로 초기 공정에는 세라믹 연삭 휠(WA/C 180Z ~ 320Z)을 사용하고, 중간 공정에는 수지 연삭 휠(WA500Z ~ 2000Z)을 사용하고, 최종 공정에는 수지 연삭 휠(WA3000Z ~ 6000Z)을 사용합니다.

4. 분쇄액 및 필터 시스템의 선정

수지 연삭 휠의 연삭 공정에서는 올바른 연삭 유체를 선택하고, 연삭 유체(오일)의 온도를 엄격히 제어하고, 적합한 필터 시스템을 준비하는 것이 중요합니다. 수지 연삭 휠의 입자 크기가 미세하기 때문에 가공 중에 생성되는 연삭 파편, 연마 입자, 결합제 등이 종종 연삭 휠 사이의 틈새에 묻혀 연삭 휠이 절삭 능력을 잃습니다. 일반적으로 연삭 휠 홈의 피로 층을 제거하기 위해 스트링 홈에 부드러운 연삭 볼을 사용합니다. 따라서 연삭 유체를 선택할 때는 가공성과 냉각, 윤활 및 세척 특성을 모두 고려해야 합니다. 둘째, 연삭 유체의 여과 및 청결도도 특히 중요합니다. 수지 연삭 휠이 강철 볼을 연삭하는 동안 생성될 수 있는 불순물은 다음과 같습니다. 연삭 휠 연마제의 탈락; 강철 볼 연삭 아래의 철분; 채널을 통해 흐르는 절삭유 물체, 먼지, 페인트 등 현재 수지 연삭 휠은 주로 일본에서 수입하고 있으며, 대부분은 2000#, 3000#, 4000#, 6000#으로, 이는 우리나라 연삭 휠 분말 W10, W7, W5, W2.5의 입자 크기와 동일합니다. 이를 위해서는 여과 정확도가 기본적으로 약 10~2μm에 도달해야 하며, 중국에서 제공하는 여과 시스템을 개선해야 하며, 특히 수지 연삭 휠 입자 탈락으로 인한 시스템 여과 문제는 여전히 강철 볼의 품질을 더욱 개선하는 데 영향을 미치는 핵심 요소입니다. 주철 디스크의 연삭과 비교할 때 절삭유의 화학적 특성은 큰 변화를 겪었습니다. 절삭유의 물리적 불순물 함량과 입자 크기는 동일하지 않습니다. 이는 강철 볼 표면과 진동 값에 비교적 더 큰 영향을 미칩니다. 더 직접적이므로 이상적인 여과 시스템을 선택하는 것이 중요합니다. 또한 연삭액(오일)의 온도 제어도 중요합니다. 일본 기업에 따르면 해외 정밀강구의 수지 연삭 휠 연삭 시 연삭액(오일)의 온도 제어는 엄격하며 일반적으로 25도 정도입니다.

5. 수지연삭휠의 접합, 설치 및 드레싱

수지 연삭 휠을 접합하는 경우, 연삭 휠을 먼저 청소한 다음 접착제로 접합해야 합니다. 그렇지 않으면 단단히 접합하기 어렵습니다.

회전 연삭 휠의 드레싱은 연삭 휠 드레서에 의해 완료됩니다. 연삭 휠의 드레서는 유압으로 구동되며, 이는 다이아몬드 드레서가 선형 왕복 운동을 수행하여 연삭 휠의 드레싱을 완료하게 합니다. 다이아몬드 드레싱 블록을 조정하여 연삭 휠의 표면이 매끄럽도록 수평을 맞춥니다. 고정 연삭 휠의 드레싱은 공작 기계에서 제거해야 합니다.

현재 수지 연삭 휠 연삭 강철 볼은 널리 사용되고 있습니다. 수지 연삭 휠 "연구 대신 연삭" 공정은 3M77 시리즈 수평 강철 볼 연삭기에서 성공적으로 처리되어 G10 ~ G5 등급 저소음 베어링 강철 볼을 성공적으로 처리했습니다.

스틸 볼의 수지 연삭 휠 연삭 공정은 만족스러운 결과를 얻었지만 완벽하지 않으며 여전히 많은 문제가 있습니다. 예를 들어, 고정 연삭 휠의 드레싱과 공작 기계의 디스크 자동 회전을 잘 실현하는 방법; 연삭 휠의 입자 크기와 연삭 유체의 구성에 따라 적절한 필터 시스템을 구성하여 연삭 유체의 여과 정확도를 개선하는 방법; 설계가 인간화, 건강 및 환경 보호의 설계 개념을 구현하는 방법; 공작 기계에서 진동 감소, 소음 감소 및 진동원 격리를 달성하는 방법은 미래 연구 방향이 될 것입니다.