내부 공정에 CBN 휠을 사용하는 이유

CBN 연삭 휠은 경도와 내마모성이 높고, CBN 연삭 휠의 재료 제거율은 일반 연삭 휠보다 높습니다. CBN 연마 휠의 특성을 사용하여 CBN 연삭 휠은 효율적인 내부 연삭에 적용할 수 있으며 연삭 휠의 드레싱 기간을 연장하여 연삭 효율을 향상시킬 수 있습니다. 내부 원형 연삭에 사용되는 연삭 휠은 샤프트 강성이 낮고 연삭 휠 마모가 빠르며 공작물의 칩 제거가 어렵고 작업 환경이 비교적 열악하며 CBN 연삭 휠의 효율적인 내부 원형 연삭에 어려움이 있습니다. 예를 들어, 공작물은 표면 주름이 생기기 쉽고 연삭 휠 드레싱 상태가 일관되지 않으며 공작물의 크기와 테이퍼가 불안정합니다.

표면 잔물결은 진동, 분쇄력 또는 두 가지의 조합으로 인해 발생합니다.

두 가지 진동 패턴은 공작 기계 자체의 정적 및 동적 강성과 관련이 있으며, 공진 영역을 피하기 위해 설계 중에 베드와 주물의 고유 진동수를 분석해야 합니다. 또한 진동원을 제거하기 위해 강성이 높고 균형 잡힌 샌드 휠 샤프트를 선택해야 합니다. 연삭 휠의 불균일한 마모와 막힘은 공작물 표면에 리플을 형성하고 공작물 표면의 리플은 연삭 휠 마모와 막힘을 악화시킵니다. 따라서 적절한 경도의 롤러를 선택하고 적절한 드레싱 및 연삭 매개 변수를 취하는 것이 필요합니다.

CBN은 원래 연삭력과 연삭보다 마무리 후 플라스틱으로 인해 높을 수 있으며, 연삭, 연삭 입자 손실 및 연삭 휠에 대한 자체 연삭 효과로 인해 연삭력이 정상 상태 값으로 줄어들고 연삭 휠 샤프트 변형이 안정되는 경향이 있는 반면 탄성 변형은 스파크 시간이 없어 어느 정도 회복되지만 맹목적으로 연삭을 확장하면 필연적으로 가공 효율에 영향을 미칩니다. 이전 미세 연삭 단계에서 연삭력의 변화에 ​​적응하도록 프로세스를 변경해야 합니다. 따라서 AE를 사용하여 연삭력을 감지하고 실시간으로 연삭력을 최적화할 수 있습니다. 이런 식으로 힘의 변화로 인한 시스템의 탄성 변형을 제거하고 안정적인 크기와 테이퍼를 얻을 수 있습니다. 한편, 연삭 휠의 연삭 화상 및 비정상적인 마모를 효과적으로 방지하고 연삭 휠의 수명을 연장할 수 있습니다.

ID 연삭 과정에서 연삭 휠 표면에는 두 가지 가능성이 나타납니다. 하나는 절삭 연마 수동화의 지속 시간이 점차 길어지고 이러한 상황에서는 연삭재의 강도가 높아지고 다른 하나는 연삭 저항이 증가함에 따라 연삭재가 약간 끊임없이 파손되어 연삭 휠의 철분이 급격히 증가하고 연삭 시간이 단축되고 가공 효율이 향상됩니다. 그러나 공작물의 표면 거칠기는 점차 악화됩니다. 연삭 휠을 양호한 연삭 상태로 유지하려면 연삭 공정에서 연삭 휠을 드레싱해야 합니다.

CBN 내부 연삭 휠은 다이아몬드 롤러에 의해 재형성됩니다. 드레싱 메커니즘은 다이아몬드 롤러와 CBN 연삭 휠 사이의 상대 운동에 의해 실현됩니다. 드레싱 공급 및 드레싱 속도 비율은 드레싱 후 CBN 연삭 휠의 연삭 성능에 큰 영향을 미칩니다. 드레싱 속도 비율이 큰 드레싱 후 CBN 연삭 휠의 연삭력은 작지만 공작물 표면 거칠기는 더 큽니다. 드레싱 후 연삭 휠은 더 큰 드레싱 공급을 사용할 때 더 날카로워집니다. 드레싱 시간은 연삭 휠 생산성, 서비스 수명 및 가공 품질에 영향을 미칩니다. 롤러 입도, 마무리 조건, 마무리 시 진동 및 연삭 휠 드레싱을 포함한 드레싱 효과의 영향 요인은 마무리 조건 후 시간 사용과 같은 성형 및 수정 공정 매개 변수에 영향을 미치는 요인이므로 연삭 휠 지형 표면에서 합리적인 마무리 기술 및 드레싱 매개 변수를 선택하는 것이 특히 중요합니다.