연마 원리 및 공정 매개변수 선택

1. 소개

호닝에서 호닝 공정 매개변수의 선택은 가공된 구멍의 정확도, 표면 거칠기, 가공 효율성 및 호닝 오일스톤의 서비스 수명에 큰 영향을 미칩니다.

2. 연마 원리

호닝은 3개의 평판을 서로 연마하는 원리를 이용하여 정밀한 표면을 가공하는 것입니다. 연삭에서 유석 연마의 절단면과 가공 부품의 표면은 평판의 상호 트리밍 과정으로 간주됩니다.

3. 유석 연마 드레싱

연마 유석, 유석 시트 및 연삭 헤드 본체의 제조 오류로 인해 호닝 헤드의 연마 유석은 조립 후 정규화된 불연속 원통형 표면을 형성하여 연마 유석과 가공 표면 사이의 양호한 접촉을 보장하는 것이 불가능합니다. 호닝유석은 호닝공정에서 피삭재로 트리밍이 가능하나 피삭재의 연삭량이 적어 초기 호닝공정에서 충분한 트리밍이 불가능하다. 특히 초경질 연마재를 사용한 호닝 오일스톤은 내마모성으로 인해 완전히 다듬을 수 없습니다. 따라서 가공 시 이상적인 가공면을 얻을 수 없으며 정확도를 보장할 수 없습니다. 따라서 새 호닝 스톤을 사용하는 경우 가공 전에 호닝 스톤을 수리(라운딩이라고도 함)해야 합니다. 일반 호닝유석의 드레싱은 호닝유석을 사용하는 그라인딩 헤드에 직접 설치하여 원통연삭기에 가져가 라운딩하는 것이 가장 이상적입니다. 그러나 일부 연삭 헤드의 구조 및 기타 이유로 인해 원통형 연삭기의 연삭 휠로 외경을 다듬기 위해 특수 고정 장치를 사용해야 합니다. 공작물 호닝의 정확도 요구 사항이 낮거나 호닝 헤드가 플로팅 연결이거나 낭비 또는 큰 가공 여유가있는 공작물 구멍을 사용하여 사용 된 호닝 공작 기계의 라운딩을 직접 수정할 수 있습니다. 초경질 호닝 오일스톤의 드레싱은 탄화 규사 휠이 있는 원통형 그라인더에서 수행할 수 있습니다. 연삭 휠 속도는 18-25m/s, 연삭 헤드 속도는 1-3m/min, 이송 깊이는 일반적으로 연삭의 경우 0.02-0.04mm/스트로크, 정삭의 경우 0.01mm/스트로크입니다. 동시에 많은 양의 냉각수가 필요합니다.

4. 정압 팽창 피드 형태

일정한 압력 팽창 및 공급에서 호닝 헤드 팽창 및 수축 메커니즘은 일정한 호닝 오일 스톤 작동 압력으로 공작물의 구멍 벽을 누르지 만 연삭에서 시간이 증가함에 따라 다양한 요소가 고정 값으로 절단되지 않습니다 그러나 호닝 시간이 증가함에 따라 금속 연삭 및 호닝 유석 연삭 손실량이 점차 감소하고 호닝 시간이 증가함에 따라 표면 품질이 매끄럽게됩니다. 이러한 상황이 발생하는 이유는 호닝과 절삭이 면에 접촉하고 있고 일정한 압력 팽창 이송이 강한 후속 조치를 가지고 있기 때문입니다. 연삭에서 절삭량의 크기는 연마 입자와 연마 입자의 날카로움, 연마 입자 제거 및 연삭 절단에 따라 다릅니다.

5. 호닝 공정 매개변수 선택

5.1 절단 속도 및 절단 교차 각도 선택

5.1. 1 속도 및 절단 교차 각도

절삭속도 V는 회전(원주)속도 V와 왕복속도 v로 구성된다. 호닝과정에서 절삭운동의 결과로 절삭유석의 연마입자가 가공면에 교차 망상을 형성하고 망상이 형성하는 각도 절단 교차 각도 θ라고 합니다. 상승 anilox와 수평선 사이의 각도를 절단 상승 각도 α 1라고 합니다. 하강 anilox와 수평선이 이루는 각도를 절단 각도 감소 α 2라고 합니다.

5.1. 2 호닝 절삭 속도 계산

호닝 절삭 속도는 다음 공식에 따라 계산할 수 있습니다. V 회전=π dn / 1000(M / min), 여기서: D - 가공 직경 mm n - 스핀들 속도 r / min

5.1. 3 절삭 속도가 절삭량에 미치는 영향

호닝에서 절삭 속도는 절삭량(절삭량/워크 컷 - 호닝 오일스톤의 날카로움을 나타냄)에 거의 영향을 미치지 않습니다. 주물을 호닝하든 강재를 호닝하든 절삭 속도의 변화에 ​​따라 비절삭량은 거의 변하지 않습니다.

5.1. 4 절삭량, 호닝유석 마모량 및 표면조도에 대한 절삭교차각의 영향

호닝에서 절삭 십자각은 절삭량, 호닝 유석 마모 및 표면 거칠기에 큰 영향을 미칩니다. 절단 교차각이 증가함에 따라 특정 지석의 감소가 증가합니다. 물론 가공면의 거칠기도 거칠어집니다. 호닝 및 커팅 공정에서 호닝 오일스톤의 예리함 유지는 가공된 표면 거칠기에 달려 있기 때문입니다. 예리한 호닝 유석의 절삭량만이 향상될 수 있으며 유석이 예리한 경우 반드시 마모되어야 한다. 절단 교차 각도가 0 °이면 절단 효율이 낮습니다. 절삭각도가 90°일 경우 호닝유석이 크게 마모되고 가공면 거칠기가 거칠어 절삭량이 적어진다. 실험을 통해 절단 교차각이 약 45°일 때 절단량이 가장 크다. 따라서 호닝시에는 약 45° 정도의 절단교각을 사용하여 생산성을 향상시켜야 하며, 정삭에는 20-30°를 사용할 수 있다. 5.2 유석 연마 작업 압력과 그 영향

5.2. 1 호닝 오일 스톤의 작동 압력

소위 호닝 오일스톤 작업 압력은 가공된 표면의 오일스톤 호닝 압력, 즉 단위 면적당 압력을 나타냅니다. 기계 압력 게이지의 값이나 다른 압력 값이 아닙니다. 이 문서에서는 일정한 압력 팽창 피드를 사용하는 호닝 공작 기계에 대해 설명합니다. 호닝 오일스톤의 작동 압력은 다음 공식에 따라 계산할 수 있습니다(마찰 및 기타 힘에 관계 없음). P=(d2πp/4Bln )ctg β/ 2 여기서 p는 유석 호닝 작업 압력, kgf/cm2 ≈ bar, B는 유석 호닝 폭, MML은 유석 호닝 길이, mn은 유석 호닝 수

5.2. 유석 연마 작업 압력 2 선택

유석 호닝의 작동 압력은 호닝 절삭 성능에 큰 영향을 미치며 절삭 효율, 호닝 유석 마모 손실, 공작물 정확도 및 거칠기에 직접적인 영향을 미칩니다. 호닝 작업 압력이 크면 호닝 절삭량과 호닝 오일 스톤 마모량이 많고 가공 정확도와 표면 거칠기도 좋지 않습니다. 호닝 작업 압력이 작 으면 절삭량과 호닝 오일 스톤 연삭 손실이 적고 가공 정확도와 표면 거칠기가 좋습니다. 호닝 오일 스톤의 작동 압력을 선택할 때 위의 조건 외에도 사용되는 공작 기계의 힘, 호닝 헤드 및 호닝 고정구의 강성, 호닝 오일 스톤 및 호닝 강도에 따라 고려해야합니다. 오일스톤과 가공된 표면 사이의 실제 접촉면과 공작물의 재질, 크기 및 모양을 충분히 고려해야 합니다. 일반적으로 생산 호닝 기계의 호닝 오일 스톤 작동 압력은 표 1에 따라 선택할 수 있습니다. 수리 호닝 머신의 경우 저전력으로 인해 호닝 헤드 및 고정구의 강성이 상대적으로 낮고 호닝 오일 스톤의 작동 압력은 다음과 같아야합니다. 감소, 일반적으로 2-5 kgf / cm2.

6. 호닝 스트로크 계산 및 조정

직경이 동일하고 원통도가 좋은 홀을 가공하려면 호닝 스트로크와 해당 오버트래블을 조정해야 합니다. 그림 2와 같이 호닝 오일스톤 길이가 1, 홀 길이가 l, 스트로크 길이가 L1, 상단 오버트래블이 L2, 하단 오버트래블이 L2인 경우 호닝 작업 스트로크 길이는 다음 공식에 따라 계산됩니다. l = L {{5}} L1 + L2 - l 가공된 구멍에서 호닝 오일스톤의 작은 오버트래블 L1 및 L2는 일반적으로 호닝 오일스톤 길이의 1/3-1/5입니다. 호닝 헤드의 유석 시트 지지점, 호닝 공작 기계의 왕복 운동, 양단 체류 시간, 가공 부품의 재질 및 형상과 관련이 있습니다. 한쪽 끝의 초과 이동이 크면 공작물 구멍이 경적 입 모양을 만들기 쉽습니다. 한쪽 끝의 초과 이동이 작을 때 공작물 구멍은 작은 입을 만들기 쉽습니다. 양단의 초과 이동량이 크거나 작으면 공작물 구멍이 허리 드럼 모양을 생성하기 쉽습니다. 한쪽 끝의 초과 이동량이 크고 한쪽 끝의 초과 이동량이 작으면 공작물 구멍이 테이퍼를 생성하기 쉽습니다. . 따라서 위의 계산식에 따라 스트로크 조정 공작 기계를 계산한 후 시험 호닝을 수행 한 다음 자격이 될 때까지 측정 구멍의 실제 크기에 따라 초과 이동량을 재조정해야합니다. 호닝은 공정에서 일반적으로 사용되는 마무리 방법입니다. 이 가공 방법은 기계 제조 산업에서 널리 사용되었습니다. 호닝 원리 및 공정 매개변수 선택에 대한 이해를 통해 동종 업계의 기술자가 공정 기술의 요점을 정확하고 신속하게 마스터하고 향후 실제 작업에서 함께 배우고 토론하는 데 도움이 될 수 있습니다.