PCD 공구 제조 공정

현대 과학 기술의 급속한 발전으로 다결정 다이아몬드(PCD) 및 다결정 입방 질화 붕소(PCBN)와 같은 초경질 재료로 만든 도구가 점점 더 풍부해지고 성능도 지속적으로 개발되고 향상되었습니다. 블레이드의 연마 입자 크기는 수십 미크론에서 수 미크론에서 나노미터에 이릅니다. 다이아몬드 및 입방정 질화붕소의 함량은 저함량, 중간함량 및 고함량으로 나뉜다;

결합제에는 금속, 비금속 및 혼합 재료가 모두 있습니다. PCD 층의 두께는 밀리미터 수준에서 미크론 수준까지 다양합니다. PCD 레이어와 초경합금 기판의 조합은 평평한 표면과 주름진 표면을 가지고 있습니다. PCD 레이어는 높은 내마모성, 높은 인성 및 높은 내열성과 같은 다양한 특성을 가지고 있습니다. 현재 PCD 및 PCBN 공구의 적용 범위는 선삭 공구, 보링 공구, 밀링 커터 및 드릴을 만드는 데 사용되는 자동차, 항공 우주, 정밀 기계, 가전 제품, 목재, 전기 전자 등과 같은 산업으로 확장되었습니다. 비트, 리머, 카운터 싱크, 톱날, 조각 칼, 면도기 등

PCD 및 PCBN 공구의 급속한 발전에도 불구하고 높은 경도로 인한 공구 연마의 어려움은 항상 대부분의 사용자를 괴롭혔으며 블레이드의 재연마는 주로 원래 공구 제조업체에서 수행합니다. 공구 가격이 높고 배송 시간이 길 뿐만 아니라 회사의 운전 자본도 차지합니다. 따라서 PCD의 연삭특성과 PCD공구의 연마기술에 대한 진지한 연구가 필요하다.

PCD 공구 제조 공정

PCD 절삭 공구의 생산 공정에는 일반적으로 연마, 절단, 고정, 선명화, 품질 검사 등이 포함됩니다. PCD 초경질 재료의 거친 직경은 일반적으로 1/2, 1, 2, 3, 4인치이며 표면은 일반적으로 거칠고(Ra2 ~ 10μm) 도구를 만드는 데 직접 사용할 수 없습니다. 경면 (Ra 0.01μm 이하)을 달성하기 위해 연마 한 다음 레이저 절단 또는 와이어 전기 방전 절단을 통해 특정 기하학적 모양과 크기의 블레이드로 가공 한 다음 기계 및 화학적으로 표면을 추가로 처리합니다. 블레이드와 기판을 고정한 다음 은 기반 브레이징 블레이드를 기판에 고정하고 최종적으로 다이아몬드 휠로 날카롭게 합니다.

PCD 절삭공구 제조 기술의 핵심 중 하나는 절삭날의 품질입니다. 고품질 커터 헤드 재료에 대한 이상적인 샤프닝 기술 및 기술의 부족은 자원 낭비를 초래할 것입니다. 좋은 샤프닝 기술을 사용하면 도구의 제품 품질이 향상되고 도구 사용 비용이 절감됩니다.